La industria de los compuestos ha evolucionado en sus procesos y técnicas de fabricación para crear piezas compuestas de manera más eficiente, mientras ofrece un mejor rendimiento en sus aplicaciones finales en la industria. Un beneficio secundario importante de la innovación en el procesamiento de materiales compuestos es la mejora de las condiciones de trabajo en la fábrica. El procesamiento de moldes cerrados y las soluciones de kits personalizados son dos ejemplos principales de eficiencias de producción que mejoran activamente el entorno de fabricación para los trabajadores.

El procesamiento de molde cerrado mejora la salud y la seguridad de los empleados

“Un taller limpio y organizado conduce a la eficiencia en la producción”, según Jeff Reber, gerente de soporte técnico de Composites One. “El moldeo cerrado tiende a ser más limpio que el molde abierto, donde puede tener un taller cubierto con exceso de pulverización, vidrio picado y cartón”.

Al mismo tiempo, el molde cerrado limita la exposición de los trabajadores a los productos químicos usados en la fabricación de materiales compuestos. Reber también señala el aumento de los controles disponibles con el molde cerrado que usa procedimientos operativos estándar. “Como ingeniero, me gusta cualquier tipo de control de procesos. Cualquier cosa que los clientes puedan hacer en su taller para controlar factores tan simples como la temperatura ambiente puede marcar la diferencia. Tienes más control sobre algunos de estos factores con el moldeo cerrado, lo que ayuda a generar eficiencias y condiciones de trabajo más fluidas”, dijo Reber.

Otro factor de eficiencia del moldeo cerrado que mejora la comodidad de los empleados es la menor necesidad de equipo de protección personal (EPP). “En el moldeo abierto, pueden tener que usar un traje completo Tyvek®, además de guantes, un respirador y gafas de seguridad, mientras que el moldeo cerrado puede requerir solo guantes y gafas de seguridad, y posiblemente un respirador para la mezcla de resina. En especial en verano, usar un traje de Tyvek y un respirador en temperaturas altas no es cómodo. La rotación de personal en ciertas áreas de la planta, sobre todo alrededor del recubrimiento en gel, la cabina de pulverización y el área de recorte donde los empleados deben usar equipo completo, tiende a ser más alta que en el resto del taller”, agregó Reber.

Kevin Jackson, gerente de Aplicaciones de materiales de proceso en Composites One, opina: “Pasar del moldeo abierto al cerrado es significativo en términos de condiciones de los trabajadores. Cuando se pasa del moldeo abierto al moldeo cerrado, hay muchos temas de salud y seguridad de los que se puede hablar, pero lo cierto es que la calidad de vida de las personas que trabajan en esas industrias cambia de la noche a la mañana”.

La calidad del trabajo y la productividad sin duda mejoran. Con el moldeo cerrado se logra una mayor uniformidad en el proceso y consistencia en la calidad, lo que reduce significativamente el tiempo que se invierte en corregir defectos durante la producción. “Algunos talleres pueden tener una docena de personas dedicadas exclusivamente a reparaciones y correcciones todos los días”, explica Reber. “Así que, incluso si pudieras reducir ese número de 12 personas a cuatro, sería un gran ahorro.”

Las soluciones de preparación de kits aceleran la producción

Las soluciones de preparación de kits son otra eficiencia en la manufactura que mejora las condiciones de trabajo, sobre todo en plantas aeroespaciales donde la salud y seguridad son fundamentales, y donde Jackson dice: “Son lugares impecables porque fabricamos aviones y las personas vuelan en ellos a 30 000 pies de altura.” No hay margen de error”.

Con la disponibilidad de kits personalizados completos que incluyen todos los materiales necesarios para la producción, los operarios en planta no tienen que cargar ni almacenar grandes cantidades de material. Los kits completos se entregan en la estación del laminador, lo que permite trabajar con mayor eficiencia en un solo lugar con un conjunto de materiales más ligero que los materiales originales. Aquí, es fácil justificar el costo de los kits, ya que los beneficios incluyen mejoras en tiempos, costos y desperdicios al cortar materiales de productos laminados directamente en la planta de fabricación.

Además, las soluciones de kits personalizados eliminan la posibilidad de errores o lesiones a los empleados que podrían ocurrir al operar maquinaria o cargar rollos de preimpregnado pesado en las mesas de corte. Al eliminar el trabajo de corte del taller, se crea un entorno más seguro para los trabajadores. Pueden ser reasignados desde la mesa de corte a las estaciones de armado, de modo que se enfocan en sus competencias principales y participan de manera crucial en la fabricación de piezas, en lugar de dedicarse a tareas administrativas y al corte de materiales.

Soluciones de kits de preimpregnado para la industria aeroespacial

Cuando se trata de preimpregnados, los materiales deben almacenarse en un congelador y descongelarse antes de usarlos en el proceso de producción. La preparación de kits también alivia la carga administrativa asociada con los materiales sensibles a la temperatura y permite a los técnicos centrarse en las tasas de fabricación. También elimina la parte del tiempo de los empleados dedicada a tareas que no son competencias esenciales, como cortar piezas de patrones en lugar de fabricar partes, lo que les permite enfocarse en actividades que generan ingresos para la empresa.

Lisa Ewald, directora de Aeroespacial de Composites One, explica los beneficios adicionales de las soluciones de kits de preimpregnados. “El preimpregnado es complicado en comparación con otros materiales porque es un producto perecedero y sensible al tiempo y a la temperatura. Este material requiere otro nivel de cuidado y registro”.

Ewald explica la gran carga que recae sobre el área de compras para mantener los materiales en existencia, debido a la cantidad de materiales distintos que deben adquirir, así como a la variedad de tiempos de entrega, vida útil, tiempo fuera de refrigeración y cantidades mínimas de pedido. “Si un fabricante está construyendo un ala aeroespacial que incluye múltiples tipos de materiales preimpregnados, cada artículo tendrá su propia cantidad mínima de pedido, su propia vida útil y su propio tiempo fuera de refrigeración. Otro problema es tener suficiente espacio en el congelador. La preparación de kits alivia las exigencias ergonómicas de manejar los distintos materiales tanto en el congelador como en el piso de producción, y al mismo tiempo permite que el área de compras tenga más tiempo para enfocarse en la gestión de otras cadenas de suministro necesarias. Esa carga administrativa es grande. Y cuando compras un kit, todo está hecho para ti”.

Mientras Aerovac proporciona kits de embolsado con materiales de proceso, socios en el armado de kits de preimpregnado, como Mission Critical, suministran materiales que no solo están cortados, sino también apilados y compactados, lo que ahorra una cantidad significativa de tiempo al evitar tener que compactar cada capa de forma individual. Conocido como “carga”, el cliente puede recibir todo el armado de la pieza, listo para colocarse en el molde y curarse en el autoclave, lo que representa un ahorro de tiempo considerable que se hace con experiencia y uniformidad. La preparación de kits también elimina una cantidad significativa de materiales de desecho y desperdicios asociados.

“Con la preparación de kits, solo se mantiene un inventario listo para producción, al eliminar las tareas de corte, descongelado, carga administrativa y, sin duda, la logística de la cadena de suministro, en lugar de tener que gestionar todos los materiales que componen el kit.”, explica Ewald. “Los kits mejoran las condiciones de trabajo y preparan a los empleados para tener éxito al eliminar la administración compleja y la manipulación física de materiales”.

Además, “Cuando compras un kit, todos los materiales ya han sido inspeccionados, así que sabes que recibes materiales de calidad listos para la producción”, dice Ewald. “No vas a desenrollar el material, ponerlo en una mesa de corte y darte cuenta de que hay defectos que te hacen tirar el material”.

La industria aeroespacial tiene poco personal, como muchas otras. Ewald agrega: “En un mundo donde la mano de obra es escasa y muy demandada, la capacidad de enfocarse en la fabricación de piezas y de reasignar los recursos usados en el corte de capas a áreas del negocio que generan ingresos representa una oportunidad significativa”.

El beneficio de que los fabricantes se asocien con Composites One para administrar el inventario de materiales principales y la complicada cadena de suministro es enorme. “El flujo de efectivo asociado con el corte interno de capas también es considerable, ya que se debe hacer un inventario tanto de todos los materiales base como de los productos terminados. Por lo tanto, la idea de eliminar ese desembolso de efectivo hasta justo antes de fabricar la pieza es una gran ventaja y uno de los mayores beneficios de usar kits”, agrega Ewald.

Como expertos en materiales compuestos técnicos y distribuidor específico de materiales compuestos, Composites One tiene la habilidad técnica para trabajar con los clientes a fin de establecer el proceso de creación de kits personalizados y garantizar que cumpla con todos sus requisitos de calidad. En Composites One, trabajar junto con los clientes a través del proceso de calidad y aprobación de los kits de subcontratación es especialmente beneficioso en la industria aeroespacial altamente regulada.

En Composites One y Aerovac, nos esforzamos por ser innovadores y confiables y por ofrecer resultados a nuestros clientes. Nuestros equipos técnicos y de materiales compuestos ofrecen un conocimiento experto en moldeo cerrado y procesos, así como en materiales compuestos avanzados como el preimpregnado, junto con la experiencia que proviene de ser líderes en la gestión de materiales y soluciones logísticas para mercados exigentes. En los sectores aeroespacial, marino, de energía eólica y más, nuestro modelo de distribución líder en la industria y equipo técnico están listos para apoyar a los fabricantes que usan materiales compuestos para diseñar las innovaciones del mañana.